在"双碳"战略推动下，化工行业正掀起一场能源效率革命——领先企业通过将压滤机与余热干燥系统创新耦合，成功实现综合能耗下降35%的突破性成果。这一废热利用技术不仅重新定义了固液分离的能效标准，更开创了流程工业"能源梯级利用"的新范式。
系统创新：热力-机械协同脱水
该技术突破性地将80-120℃的工艺废热引入压滤系统，在机械脱水后立即启动热风穿透干燥。某大型氯碱企业应用数据显示，利用电解工序的低温余热，可使滤饼含水率从25%进一步降至8%以下，同时节省传统热干燥环节60%的蒸汽消耗。其独创的"压滤-干燥一体化"设计，使单位产品能耗从1.2吨标煤降至0.78吨。
经济效益：循环经济典范
在己内酰胺生产企业中，该技术每年可回收利用废热3.6万吉焦，相当于减排二氧化碳3000吨。更通过减少干燥设备投资，使项目投资回收期缩短至1.8年。特别在PTA、钛白粉等高能耗行业，该方案正成为能效改造的标配选择。
行业影响：重塑化工环保装备格局
随着《工业能效提升行动计划》实施，该技术已入选国家节能技术推广目录。专家预测，未来五年将在石化、冶金等领域形成超百亿市场规模。这场由废热利用引发的技术变革，不仅提升了压滤工艺的能源效率，更推动了流程工业从"能源消耗"向"能源协同"的范式转型，为全球化工行业碳中和提供了中国方案。
